La fabrication de l’inox expliqué par SBS Forge
Équipés d’un scierie et d’un laminoire certains sites industriels sont voués exclusivement à la production d’acier inoxydable. Leurs parc à matières renferment les éléments nécessaires à cette production. Le point avec SBS Forge, société spécialisée dans la forge industrielle.
L’utilisation d’aciers recyclés
Au départ, l’inox est fabriqué à partir d’aciers recyclés et d’un ensemble d’éléments nommés ferroalliages. Arrivés par bateaux, trains ou avions, les ferrailles présentent des caractéristiques différentes de tailles et de compositions. Selon SBS Forge, une classification leur est attribué afin de pouvoir les distribuer dans différentes loges. Toutes les chutes sont évidemment recyclées par ce circuit.
Les matières utiles pour réaliser un enfournement sont versées dans de grosses cuves appelées panier. La composition et l’ordre des couches de chaque panier sont préparé en fonction du type d’inox commandé par le client. Entre les couches de ferrailles, du chrome est versé en quantités spécifiques. Le nickel est les autres ferroalliages, sont acheminés dans l’usine via des bandes transporteuses. Ils seront ajoutés par la suite.
Le recyclage de l’inox ou acier inoxydable
L’acier est l’un des matériaux les plus recyclés de la planète. Selon SBS Forge, environ 88% de l’acier mondial est recyclé. De plus, deux tonnes d’acier neuves sur trois proviennent d’un acier recyclé.
L’industrie sidérurgique recycle également les sous-produits de l’acier, notamment la calamine, les scories d’aciérie et les liquides de traitement. La poussière et les boues d’aciéries peuvent également être récupérées et réutilisées pour fabriquer d’autres métaux, comme le zinc.
Ferroalliages selon SBS Forge
Alliage de fer, un alliage de fer (moins de 50 pour cent) et un ou plusieurs autres métaux, important en tant que source de divers éléments métalliques dans la production d’aciers alliés. Les principaux ferroalliages sont le ferromanganèse, le ferrochrome, le ferromolybdène, le ferrotitane, le ferrovanadium, le ferrosilicium, le ferrobore et le ferrophosphore. Ceux-ci sont fragiles et impropres à une utilisation directe dans la fabrication de produits industriels, mais ils sont des sources utiles de ces éléments pour les aciers alliés. Les alliages de fer ont généralement des plages de fusion plus basses que les éléments purs et peuvent être incorporés plus facilement dans l’acier fondu. Ils sont ajoutés à l’acier liquide pour obtenir une composition chimique spécifiée et fournir les propriétés nécessaires pour fabriquer des produits industriels. Ils sont en fait utilisés dans tous les aciers, par exemple en carbone ordinaire, en acier inoxydable, en alliage, électrique, à outils, etc.
Les alliages ferreux sont préparés à partir de charges de minerai de métaux non ferreux, de fer ou de minerai de fer, de coke ou de charbon et de flux par traitement à haute température dans des fours électriques à arc submergé. Un procédé de réduction aluminothermique est utilisé pour fabriquer du ferrovanadium, du ferrotitane et du ferroniobium (ferrocolumbium).
La Chine, le Kazakhstan, l’Inde, l’Afrique du Sud et la Russie sont les plus grands producteurs mondiaux de ferroalliages.
La réalisation d »une coulée
Selon SBS Forge, la réalisation d’une coulée nécessite 170 tonnes de ferraille réparties entre deux paniers. Un arc électrique fait fondre l’acier et le porte à une température de 1650 degrés. Un cycle normal de 80 minutes comprend l’enfournement, la fusion de la matière et la vidange du four. L’acier liquide est versé dans un poche puis dans un convertisseur AOD « Argon Oxygène Décarburation ». L’oxygène et l’argon sont soufflés par le bas du convertisseur pour purifier l’acier et enlever le carbone qu’il contient.
SBS Forge précise qu’à ce stade différents alliages et éléments chimiques sont ajoutés. L’acier liquide est versé dans un lingotière, subissant un refroidissement constant avec de l’eau. La solidification de l’acier va pouvoir s’opérer.
La préparation des plaques d’acier
Une fois refroidi l’acier est découpé en plaque de 12 mètres de long et 20 centimètres d’épaisseur. Le meulage peut être appliquer pour supprimer des défauts de la brame. Chaque brame pèse entre 25 et 30 tonnes et porte un numéro d’identification avant de passer à la phase du laminage.